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Qué significa RHC 30-35: Equivalencias, cómo conseguirlo

Hora:2025-08-16

"RHC 30-35" indica un intervalo de dureza en la escala Rockwell C (HRC = 30-35); se trata de una propiedad medida, no de una aleación o especificación concreta. Los "equivalentes" prácticos son los aceros y las condiciones de tratamiento térmico que producen esa dureza (por ejemplo, AISI/SAE 4340, EN24 / 36CrNiMo4 y 4140/4142 debidamente templados se suministran o procesan habitualmente a ~HRC 30-35 para ejes, engranajes y componentes estructurales).

Qué significa realmente "RHC 30-35

La cadena "RHC 30-35" es la abreviatura de un rango en el Escala de dureza Rockwell C (comúnmente escrito HRC 30-35 o 30-35 HRC). Indica una ventana de dureza aceptable, normalmente tras un tratamiento térmico o de revenido, y se utiliza en documentos de compra/especificación para controlar las propiedades de los materiales. Dado que el HRC es un propiedadmuchas aleaciones y estados de tratamiento térmico diferentes pueden cumplir la misma ventana HRC; por eso "equivalente" debe interpretarse como aceros o tratamientos térmicos diferentes que producen la misma dureza y envoltura mecánicani un solo nombre exacto de aleación.

Escalas de dureza y equivalentes numéricos

Los ingenieros necesitan a menudo conversiones entre sistemas de dureza. Las conversiones son aproximadas y dependen de la microestructura y del método de ensayo, pero la siguiente tabla ofrece equivalencias ampliamente utilizadas para HRC 30-35.

Rockwell C (HRC) Brinell (HB) aprox. Aprox. Vickers (HV) Resistencia típica a la tracción (aprox.)
30 HRC ~286 HB ~302 HV ~850-900 MPa
31 HRC ~294 HB ~310 HV ~880-940 MPa
32 HRC ~301 HB ~318 HV ~900-970 MPa
33 HRC ~311 HB ~327 HV ~930-1000 MPa
34 HRC ~319 HB ~336 HV ~960-1030 MPa
35 HRC ~327 HB ~345 HV ~990-1060 MPa

Notas:

  • Las tablas de conversión son empíricas y varían en función de la fuente; la tabla anterior es una aproximación de ingeniería que debe utilizarse únicamente para comprobaciones de especificaciones/resumen. Utilice pruebas directas para la aceptación final.

Calidades de acero comunes que son "equivalentes" en la práctica

Porque HRC 30-35 es una propiedad, muchos aceros estructurales y aleados comunes pueden suministrarse o procesarse hasta alcanzar esta dureza. La tabla siguiente resume las opciones prácticas, los equivalentes (EN/UNS/AISI) y los usos típicos.

Nombre común / designación Normas / códigos equivalentes Condición típica para HRC 30-35 Usos típicos
4340 (AISI/SAE 4340) UNS G43400, EN36/36CrNiMo4 (similar) Temple y revenido a HRC 28-36 (entrega común en taller 30-35) Trenes de aterrizaje, ejes, componentes estructurales de alta resistencia.
4140 / 4142 AISI 4140 (EN 42CrMo4 comparable) Templado en aceite/gas hasta ~HRC 27-34 dependiendo de la sección Engranajes, pasadores, ejes donde se requiera una tenacidad moderada
EN24 / 36CrNiMo4 EN36 (UK EN24 históricamente) Tratamiento térmico para tenacidad; normalmente se entrega a HRC ~30-34 Forjas críticas aeroespaciales/automotrices
52100 (acero para rodamientos) SAE 52100 Puede endurecerse a HRC más altos; templado a 30-35 para pistas de rodamientos en algunos casos. Rodamientos, pistas (cuidado: la microestructura es diferente, soldabilidad limitada)
Aceros martensíticos (por ejemplo, familia C300) AMS 6514/AMS 6515 (maraging) A menudo se envejece para obtener ~RC 30-35 para un equilibrio muy alto de tenacidad + resistencia. Utillaje aeroespacial, piezas estructurales de alta resistencia (química y procesamiento diferentes)

Punto práctico: AISI/SAE 4340 es una de las aleaciones más comúnmente especificadas cuando los compradores piden "4340 RHC 30-35" porque puede tratarse térmicamente con fiabilidad hasta esa ventana incluso en secciones grandes.

RHC 30-35
RHC 30-35

Cómo alcanzan los fabricantes el HRC 30-35 (tratamiento térmico y procesos)

Producir HRC 30-35 depende de la composición de la aleación, el tamaño de la pieza (espesor de la sección) y el control del proceso:

  1. Aleaciones de endurecimiento total (por ejemplo, 4140, 4340)

    • Vía normal: austenitización → temple (aceite o sal agitada) → revenido.

    • La gama de temperaturas de revenido para HRC 30-35 suele estar comprendida entre temple intermedio (por ejemplo, revenido entre ~500-600 °C en función de la aleación y la dureza deseada). Las temperaturas exactas varían en función de la combinación deseada de tenacidad y resistencia.

  2. Cementación vs endurecimiento

    • La cementación (carburizado/carbonitruración) produce una superficie dura mientras que el núcleo sigue siendo más duro (el núcleo puede tener ~HRC 30-35 mientras que la carcasa es mucho más dura). Especifique la dureza superficial y la profundidad de la caja por separado cuando sea necesario.

  3. Maraging y aleaciones de endurecimiento por envejecimiento

    • Utilizan tratamiento en solución + envejecimiento para generar resistencia sin martensita de alto contenido en carbono; el objetivo RC 30-35 se consigue ajustando el tiempo/temperatura de envejecimiento y proporciona una tenacidad excepcional para ese rango de dureza.

  4. Control de procesos y CC

    • Conseguir un HRC 30-35 constante en todos los lotes y geometrías requiere hornos calibrados, medios de temple controlados y muestras de verificación. Para los componentes críticos, los fabricantes suelen suministrar mapas de dureza (lecturas múltiples) y registros de tratamiento térmico.

Pruebas, calibración y criterios de aceptación

Ensayo Rockwell C sigue métodos normalizados (ASTM E18 / ISO 6508). Normas de calidad clave:

  • Utilice máquinas Rockwell debidamente calibradas y bloques de prueba certificados (bloques trazables NIST o equivalentes) para verificar la precisión de la máquina.

  • Para la aceptación, especifique las ubicaciones de las muestras y el número de indentaciones por cláusula (por ejemplo, dentro de una tolerancia de ±2 HRC en las ubicaciones especificadas) y si las lecturas deben tomarse en superficies acabadas o en cupones de ensayo.

  • Cuando el estado de la superficie afecta a la lectura (rugosidad, granallado, descarburación), puede ser necesario un pulido adicional o la preparación de la muestra.

Implicaciones de diseño y aplicación en HRC 30-35

  • Resistencia al desgaste: HRC 30-35 proporciona una resistencia moderada al desgaste, adecuada para engranajes, ejes y fijaciones mecánicas de uso medio.

  • Dureza: A medida que aumenta la dureza, disminuye la tenacidad: a menudo se eligen HRC 30-35 para equilibrar el desgaste y la tenacidad a la fractura en componentes dinámicos.

  • Duración de la fatiga: El comportamiento ante la fatiga es una función combinada de la microestructura, la dureza, las tensiones residuales, el acabado superficial y el granallado. Para los ejes giratorios, el HRC 30-35 en 4340 es un compromiso habitual.

Consideraciones sobre el mecanizado, la soldadura y el acabado

  • Mecanizado: Los materiales HRC 30-35 son más duros que los aceros recocidos: utilice el grado de herramienta adecuado, avance/velocidad más lentos y refrigerantes. La decisión de mecanizar antes o después del temple afecta al coste y a la distorsión.

  • Soldadura: Muchos aceros aleados con HRC 30-35 requerirán precalentamiento y tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) para evitar el agrietamiento y restaurar la tenacidad. Los aceros de baja aleación como el 4140/4340 necesitan procedimientos cualificados.

  • Acabado superficial: Las operaciones de rectificado, granallado y alivio de tensiones deben especificarse cuando la vida a fatiga o la tolerancia dimensional son críticas.

Lista de control de la contratación: especificación de RHC 30-35 en los planos y pedidos

Cuando especifique RHC 30-35, incluya lo siguiente para evitar ambigüedades:

  • Dureza: 30-35 HRC (explícitamente Rockwell C)

  • Norma de ensayo: ASTM E18 o ISO 6508 (elija uno)

  • Detalles del método de ensayo: número de puntos de ensayo, ubicación de las muestras, preparación de la superficie

  • Material / grado: p. ej, SAE 4340, templado y revenido a HRC 30-35 (o "equivalente EN36 / 36CrNiMo4")

  • Condición de entrega: carta de tratamiento térmico, carta de horno, certificados (químico + mecánico + mapa de dureza)

  • Requisitos adicionales: ensayos no destructivos (END) en caso necesario, valores de tenacidad (Charpy) o profundidad de la caja de dureza superficial para piezas carburizadas.

Ejemplos prácticos

Un fabricante de soportes para trenes de aterrizaje encargó 4340 templado y revenido a 30-35 HRC Debido a que la geometría requería una gran tenacidad a la fractura y una resistencia cercana a los 1.000 MPa, el proveedor suministró cupones con lecturas de dureza en cinco puntos (31-34 HRC), resultados de ensayos de tracción dentro de las especificaciones y un registro de tratamiento térmico.

Preguntas frecuentes

  1. Q: ¿Es RHC 30-35 un grado de material?
    A: No - es un rango de dureza en la escala Rockwell C. En las especificaciones, la dureza debe ir siempre acompañada del grado del material (por ejemplo, 4340).

  2. Q: ¿Qué materiales suelen cumplir el HRC 30-35?
    A: Aceros aleados como el 4340 y el 4140, algunos aceros para rodamientos templados hasta esa ventana y aleaciones maraging específicas cuando se envejecen adecuadamente.

  3. Q: Qué precisión tienen las conversiones de dureza (HRC → HB → HV)?
    A: Las conversiones son aproximadas y empíricas; utilícelas sólo para la planificación. Para la aceptación, utilice la medición directa en la escala especificada.

  4. Q: ¿Puedo soldar una pieza que tenga un HRC de 30-35?
    A: La soldadura es posible pero normalmente requiere precalentamiento, temperaturas controladas entre pasadas y PWHT dependiendo de la aleación. Verificar con las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS).

  5. Q: ¿Debo comprar material ya tratado térmicamente o mecanizarlo y después tratarlo térmicamente?
    A: Depende de la tolerancia y del riesgo de distorsión. El mecanizado después del temple reduce la dificultad de mecanizado pero aumenta el riesgo de distorsión. Para tolerancias estrechas, considere el mecanizado/revestimiento tras el tratamiento térmico final y las operaciones de rectificado.

  6. Q: ¿Qué documentación de las pruebas debo solicitar?
    A: Informe de pruebas de molienda (MTR) para la química, mapa de dureza (indentaciones múltiples), registros de tratamiento térmico y cualquier prueba mecánica requerida (tracción/Charpy).

  7. Q: ¿Son comparables los mismos valores HRC en diferentes aleaciones?
    A: Numéricamente sí, pero la microestructura difiere: HRC 32 en 4340 se comporta de forma diferente a HRC 32 en un acero para rodamientos. Evalúe la tenacidad, la fatiga y el entorno por separado.

  8. Q: ¿Qué tolerancia de dureza es aceptable en la industria?
    A: La tolerancia común es ±2 HRC o una ventana especificada (por ejemplo, 30-35 HRC). Para piezas críticas, apriete según sea necesario en la nota de dibujo.

  9. Q: ¿Dónde debe medirse la dureza?
    A: En geometría acabada en lugares definidos, evitando filetes y bordes finos. Especifique las coordenadas de los puntos de prueba en los planos de las piezas críticas.

  10. Q: ¿Qué normas rigen el ensayo de dureza Rockwell?
    A: ASTM E18 e ISO 6508 son las principales normas que regulan los ensayos de dureza Rockwell. Utilice equipos calibrados y bloques de referencia certificados (trazables al NIST cuando sea necesario).

Referencias autorizadas

Recomendaciones finales

  • Nunca especificar únicamente "RHC 30-35" en un dibujo - emparejar siempre la dureza con la aleación base y los criterios de aceptación (método de ensayo, número de indentaciones y MTR).

  • Para secciones pesadas en las que la templabilidad es importante, prefiera 4340 / EN36 o material VAR/VIM de primera calidad y exigen registros de tratamiento térmico.

  • Utilice conversiones para la planificación, pero exija la prueba de aceptación final en la misma escala que se muestra en el dibujo (por ejemplo, HRC).

Declaración: Este artículo se publicó tras ser revisado por el experto técnico de MWalloys Ethan Li.

MWalloys Ingeniero ETHAN LI

ETHAN LI

Director de Soluciones Globales | MWalloys

Ethan Li es el ingeniero jefe de MWalloys, cargo que ocupa desde 2009. Nacido en 1984, se licenció en Ingeniería de Materiales por la Universidad Jiao Tong de Shanghai en 2006 y obtuvo un máster en Ingeniería de Materiales por la Universidad de Purdue, West Lafayette, en 2008. Durante los últimos quince años en MWalloys, Ethan ha liderado el desarrollo de formulaciones de aleaciones avanzadas, ha dirigido equipos multidisciplinares de I+D y ha implementado rigurosas mejoras de calidad y procesos que apoyan el crecimiento global de la empresa. Fuera del laboratorio, mantiene un estilo de vida activo como ávido corredor y ciclista y disfruta explorando nuevos destinos con su familia.

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